Maschinenbau

Kenngrößen:

  • Palettenmaße: 400 x 600 mm
  • Stapelhöhe: 800 mm
  • Gesamthöhe: 1050 mm
  • Palettengewicht: 1 - 60 kg
  • Energieversorgung: 230 / 400 V; 6 bar

 

Problem: Zur automatisierten Fertigung diverser Teile war es notwendig, Paletten (ca. 400x600) zur Entnahme und Ablage der Produkte in X, Y und Z auf 0,2 mm genau zu positionieren. Die Palettenzuführungen sollten produktspezifisch mindestens 8h lang die restliche Anlage mit Rohlingen versorgen und die gefertigten Produkte aufnehmen können, ohne dass menschliches Eingreifen notwendig würde. Da die Robotereinheit bereits installiert und betrieben wurde, war außerdem der zur Verfügung stehende Platz sehr gering. Eine weitere Bedingung an die Palettenzuführungen war die elektromagnetische Verträglichkeit.

 

Lösung: Wir entschieden uns aufgrund des Platzangebotes zusammen mit dem Kunden statt einer Fließbandzuführung für eine Stapelung der Paletten. Die Palettenzufuhr und -entnahme erfolgt mittels dreirädrigem Transportwagen. Durch die Verwendung von Aluminium-Profilen entstand ein justierbares Grundgestell, auf dem zur Begrenzung je vier Pneumatikzylinder mit Klappmechanismus montiert sind. Die Differenzen in der Stärke der Paletten werden durch Niveauausgleichsschienen kompensiert. Zum Heben und Senken des Palettenstapels dient ein Stirnradgetriebemotor. Alle Dreh- und Gleitlager sind als Kugellager ausgeführt. Über drei Zahnriemen und zwei Trapezgewindestangen werden die Hubschlitten· bewegt. Die Steuerung erfolgt über eine SPS, die in das bestehende Automatisierungssystem integriert wurde.

Kenngrößen:

  • Maße (BxHxT): 1170 x 960 x 643 mm³
  • Verfahrweg (X): 620 mm
  • Verfahrweg (Z): 420 mm
  • Wiederholgenauigkeit: ± 0,02 mm
  • Prozesstemperatur: ca. 650°C

 

Problem: Zum Testen verschiedener Proben bei hohen Temperaturen mussten diese in einem Halter platziert und mit einem Messflansch und einem Reaktor verschraubt werden. Da diese Vorgehensweise mit dem Aufheizen, Testen, Abkühlen und manuellen Wechsel sehr zeitintensiv war und nur unter Aufsicht stattfinden konnte, sollte eine Konstruktion entstehen, mit der es möglich wäre, mindestens fünf Proben automatisch zu wechseln, ohne dass menschliches Eingreifen nötig wäre. Ziel war außerdem, ein möglichst dichtes System, das nur für bestückte Probehalter das Einfahren in den Reaktor zulässt.

 

Lösung: Zusammen mit dem Kunden entschieden wir uns aufgrund des Platzbedarfes und der kontinuierlichen Bestückbarkeit des Wechslers für eine lineare Positionierung. Da das System dicht abschließen musste und eine Metalldichtung einen sehr hohen Anpressdruck benötigt hätte, entschieden wir uns für  hitzebeständige Elastomerdichtungen in Verbindung mit einem gekühlten Zwischenflansch und einer doppelwandigen Ausführung der abstrahlenden Teilbereiche. Die Positionierung wurde mit zwei Lineareinheiten mit Kugelumlaufspindeln und inkrementalen Drehgebern realisiert. Die Überwachung der Probehalter findet mit einem Reflexions-Lichttaster mit Hintergrundausbblendung statt. Um den Probenwechsel weiterhin zu erleichtern, setzten wir zur Arretierung der Probehalter federnde Druckstücke ein.

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